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近年来，全球塑料产业高速发展，2024年中国塑料产量占全球33.3%，2025年全球塑料制品市场规模预计超6530亿美元。国内《固体废物污染环境防治法》等政策倒逼产业升级，“以塑代钢”战略推动技术创新。但注塑行业面临精度控制难、自动化率低等瓶颈，传统工艺因热不平衡致缺陷率超70%，年均废料成本高达300万-800万元/产线，现有温控技术难以满足复杂需求，亟需一体化解决方案。

冷却不均衡导致的5大产品缺陷成行业发展"拦路虎"

注塑工艺作为塑料成型的核心技术，其温控精度直接决定产品品质。团队创始人李震在调研竺可欣家企业宁波奉化明立注塑厂时发现，传统模温机分区失效、水温机控温不稳定等问题普遍存在。“我们在宁波20家典型企业的调研中发现，因热失衡导致的模具报废率平均达9.7%，其中汽车零部件企业的单批次损失就超过50万元。”李震介绍，温控精度不足直接制约"以塑代钢"战略落地。85%的注塑企业面临热分布不均导致的产品缺陷问题，飞边、缩痕等缺陷每年造成行业损失超3000亿元。传统生产中，即使是大型企业也依赖人工持热像仪调参，控温波动达+5%-10%，试模时间达小时级，大大影响生产效率和质量。据中国计量大学智塑未来团队调研估算后发现，热不平衡问题极可能会导致近20万家工厂倒闭，近百万员工失业。

图1团队成员深入调研

技术突围：三重创新构建智能热均衡控制体系

基于以上经历，团队历经半年研发，提出了一种热像仪与水道阀门的通用对照关系的深度学习算法、CAD热像图联合分析技术以及可重构接口编程技术，形成“智能预测-图像融合-动态调控”三位一体技术架构，使得注塑件精度提升5.4%、缺陷率减少4.3%，并且还实现了厂家不同plc的适配。团队目前已申请7项发明专利、1项实用新型专利及1项软件著作权，技术通过浙江省科技信息研究院查新确认国内领先。

图2团队产品图

从实验室创新到产业落地，破解全球注塑行业温控难题

中国计量大学“智塑未来”团队研发的国内首创智能注塑热均衡控制系统，在实际应用中取得突破性成效。该系统将注塑件缺陷率降低4.3%，精度提升5.4%，试模时间降低53%，大大节约成本，提高了核心竞争力，为年产值超7000亿元的中国注塑产业提供了智能化升级的“中国方案”。

图3团队负责人李震进行设备调试

产学研范式：大学生团队的产业赋能实践

这支由12名本科生组成的团队，在“学术+企业”双导师制培养下快速成长。中国计量大学朱俊江教授表示，项目是产教融合、个人成长的典型成果，为高校科技成果转化提供了可复制的范本。从宁波注塑车间到国际创新舞台，“智塑未来”正以技术创新重新定义全球注塑行业的精度标准，推动“中国制造”向“中国智造”的跨越。

图4团队成员在会议室开会