静谧的海底，8万吨沉管正默默承受着水压的考验，“大家伙”两端的钢铁盔甲把它包裹的严严实实稳如山峦，静静享受这次深水体检。灌水试漏测试结果显示：滴水未入。

2022年6月20日，深中通道E20管节顺利完成舾装后的灌水试漏测试，这也意味着这样的测试成功完成了20次，再次兑现了一航局舾装作业保证沉管“滴水不漏”的郑重承诺。

保证沉管“生命线”

“关掉闸阀，主进水管灌水，加压至65万帕！”2020年3月26日，在深中通道首节沉管一次舾装验收现场，闭水试验正在紧张进行。30分钟过后，监理喊出“滴水不漏，通过验收”时，现场响起了热烈的掌声。

一次舾装是沉管的“生命线”，通过把两端通透的沉管装修成“潜水艇”，保证沉管在浮运安装时滴水不漏。这也是一航局首次承建一次舾装作业，面对珠江口百年门户工程的极高要求，挑战可想而知。

“以前我们是开‘潜艇’的，现在要参与到造‘潜艇’中，把握主动权，掌握更多的技术。”深中通道项目总工王强说。但首次涉足新领域，一切都得摸着石头过河。“沉管两侧端封门长约18.3米，高7.6米，平整度要求很高。”一航局五公司技术负责人郭振生介绍。这么巨大的钢结构，很难控制变形量，但总平面误差不能超过2毫米。

管节在沉放到37米左右的海底后，将承受万吨级以上水压，每多下沉1米，每平方米受到的海水压力就多1吨。如此大的海水压力下，全靠这么一扇门将海水隔绝在外，可以说，钢封门是管节对接的第一道生命线，就像管节穿上的一层盔甲，牢牢保护着钢封门在海底激流的冲击下，不能出现一处焊缝破损。哪怕是小小的一个漏水点，都可能会变成大喷泉，造成整个管节漏水、失控、报废的严重后果。

为确保这道生命线的安全、可靠，一航局五公司现场负责人刘博和他的团队不放过任何一处细节。为避免封门在海底可能因巨大压力产生的变形，它的身后还有13根高7.5米，重5.4吨的钢梁和10根L型牛腿相互作用就像顶门柱一样稳固钢封门。大到一块钢板、小到一条焊缝，都需要经过反复检验，整个检验过程容不得半点马虎。

为了提高检验的可靠程度，舾装团队在磁粉焊缝探伤和真空检测的基础上，又主动提升自检难度，再增加一次抽真空检测，施行200%的双重质检保障。在真空试验时，由于需要检测的密封钢板存在多种异形结构面，普通的平面抽真空罩无法满足检测需要，需重新设计制作。技术人员深入现场测量放样，重新收集数据，进行三维画图设计，经过4个多月的反复发膜，最终制作完成6类11个异形抽真空罩，质检效率和精准度实现双提升。

让移动“泳池”不溢水

首节沉管内分布有6个压舱水箱，通过注水排水改变重量，实现海中沉浮及平衡。每个水箱宽18.3米，长约24米,深5米，储水量达2000吨，足有游泳池那么大。管节浮运过程中，经受颠簸的水箱一旦被晃动破损，后果不堪设想。让水箱不往外溢水，是保证管节滴水不漏的第二道关卡。

深中通道沉管采用全国首例钢壳包裹，进厂前须进行喷漆防腐，避免生锈受损，如何在管内施工且不刮损油漆成了一只“拦路虎”。“首先需要在封门安装前，把水箱材料运送到管内。为避免剐蹭油漆，叉车禁止入内，一时间所有人都犯了难。”沉管分部负责人王伟说。

一筹莫展之际，技术员王明灵机一动：“可以借鉴矿车运输的方式，在沉管底面铺上轨道，用小车供料，最大限度避免接触油漆。”提议立马得到积极响应，在投入使用后仅5天就完成了相关所有供料。

“能够快速完成供料，还有一个原因在于水箱结构的‘巧’字。”王明介绍，由于沉管采用钢壳结构，四壁防水性良好，只需在两侧增加木板挡墙就能围成一个水箱，极大减少了施工用料。”但木墙不具备良好防水性，必须加盖防水布，并用一排排螺柱钉牢。

“紧急呼叫李工，压载水箱点焊螺柱出现敲击脱落，请速来！”技术员李增植对一侧的螺柱逐个敲击测试。虽然大部分达到弯曲不掉标准，但有2个打击后脱落，显然不满足100%合格要求。

“是不是防腐漆没刮干净？脱落的地方清理一下再试试。”紧随而来的工程部副部长朱岭建议道。“还是不行，已经焊接到钢面上了，但一敲击就掉。”李增植说，问题可能不在墙面，随即喊来螺焊枪驻场专家。

在全面检查后，通过调整枪准、调大电流，螺柱稳稳站住了脚。“螺焊枪在船舶建造中很常用，但在钢壳沉管领域尚属首次，E1管节的每一步都是第一次，我们一定要把头开好，后面还有22节沉管等着我们做‘精装修’！”王伟鼓励说。

深中通道沉管隧道全线最深管节E9，在深达37米的水下承受住了1.04万吨水压的考验，仍保持滴水不漏。走进正在舾装的沉管内部，一切显得井然有序，几名工人带着口罩在打扫地面，业主竖起了大拇指：“‘这是我见过最整整齐齐、最规范的一次舾装！’”

 “蛟龙”进阶之路

“一二，一二，起！”在三名起重工的协力下，重约800斤的巨型拉索缓缓抬起，在布满浇注孔的深中通道首节沉管顶部缓缓前行。

一次舾装完成后，舾装团队还要抓紧进行沉管制造的最后一道工序——二次舾装。“一次舾装是通过压载水箱、端封门把沉管升级为滴水不漏的‘蛟龙’，二次舾装就是通过安装测量塔、监测设备等，给‘蛟龙’安装一双看清海底水况的‘眼睛’，对沉管浮运的稳定性及安装的精度控制起着重要作用。”王伟说。

9层楼高的测量塔冲出甲板高耸入云，测量主管锁旭宏正透过全站仪，确保每一次安装精准无误。“塔内装有GPS和国产北斗等定位系统及姿态设备，可通过实时测量数据计算沉管三维动态，指导毫米级对接。”锁旭宏说，“但要把这么高的测量塔从岸上对接到管顶底座上，还不能剐蹭防腐油漆，同样是技术活。”

“底座和后期安装的测量塔，对接点必须精准契合。”在沉管钢壳制造初期，锁旭宏就应邀指导测量塔底座安装。通过现场论证，他设计了两套大小一样的“三角板”，一套用于底座定位，另一套用于测量塔制造，扭转了以往“先干后调”的思路，顺利解决了测控问题，为舾装施工创造了有利条件。

顺着位于测量塔中间的人孔井进入沉管内部，压载水箱不断挥发着湿气，交杂着无处可逃的热浪，密闭的空间里空气仿佛停止了流动，似桑拿房般湿热。施工人员赤手将一个个重达40斤的驱动头，通过狭窄的人孔井运进沉管内部。

“别小看这个驱动头，它是沉管与外海联通的唯一途径，通过控制阀门实现压载水箱灌水、排水，起到控制沉管上下浮动的目的。”管内施工负责人王利江介绍，“一旦发生断电等状况，驱动头能立即自动关闭阀门，保障安全。”

于数十米深的海底建设百年滴水不漏工程，每一个工序、每一个细节都面临不可逆的挑战。沉管舾装工序繁复、千头万绪，作为沉管隧道施工的“国家队”，一航局舾装团队经受住了万吨级水压的考验，让大湾区的头号交通工程绽放品质匠心之美。